Сверлильная электроэрозия (hole drilling EDM или fast hole EDM) занимает особое место среди электроэрозионных технологий. Если проволочная резка работает тонкой проволокой и предназначена для контурной обработки, то сверлильный метод использует трубчатый электрод, через который под высоким давлением подаётся диэлектрик. Это позволяет получать отверстия малого диаметра на значительную глубину с высокой производительностью.

Электрод представляет собой трубку из латуни, меди или специальных сплавов диаметром от 0,1 до 3–4 мм. Диэлектрик (обычно деионизированная вода) подаётся через внутренний канал под давлением 50–100 бар и более. Высокая скорость потока обеспечивает эффективный вынос продуктов эрозии даже из глубоких отверстий и стабилизирует процесс. Вращение электрода дополнительно улучшает условия эвакуации и повышает точность формы отверстия. В отличие от механического сверления, электроэрозионное сверление практически не зависит от твёрдости материала. Закалённые стали, твердые сплавы, жаропрочные и титановые сплавы обрабатываются с одинаковой уверенностью. Это делает метод незаменимым при изготовлении охлаждающих каналов в пресс-формах, отверстий в турбинных лопатках, сопел и других деталей, где традиционное сверление либо невозможно, либо приводит к быстрому износу инструмента.

Токарная подготовка заготовки перед электроэрозионным сверлением заключается в создании точных базовых поверхностей и, при необходимости, в предварительном засверливании центровочных лунок. Это облегчает выход электрода на поверхность и снижает риск увода в начале обработки. После электроэрозионного сверления отверстия могут подвергаться дополнительной калибровке или хонингованию, если требования к шероховатости особенно высоки.

Производительность сверлильной электроэрозии значительно выше, чем у проволочной при получении отверстий. Скорость углубления может достигать 1–3 мм/с на режимах черновой обработки. При этом точность диаметра сохраняется в пределах ±0,01–0,03 мм, а отклонение от прямолинейности на глубине 100–200 мм обычно не превышает 0,05–0,1 мм.

Износ трубчатого электрода компенсируется системами автоматической подачи и учёта длины. Современные станки позволяют работать с электродами длиной до 400–500 мм и автоматически заменять их при достижении предельного износа. Это особенно важно при обработке глубоких отверстий в твёрдых материалах, где износ может быть значительным.

Комбинация токарной обработки и электроэрозионного сверления применяется при изготовлении валов с поперечными отверстиями, фланцев с глухими каналами, форсунок и других деталей, где необходимо сочетание точных наружных поверхностей и глубоких отверстий малого диаметра. Токарный этап формирует геометрию тела вращения, а сверлильная электроэрозия добавляет внутренние каналы, которые невозможно получить механическим путём после закалки.

Сверлильный метод электроэрозии расширяет технологические возможности токарного производства, позволяя создавать в деталях сложные системы внутренних каналов высокой точности. В практике компании «Константа» этот метод занимает важное место при изготовлении инструмента и деталей с особыми требованиями к внутренним полостям.